在鋼鐵企業(yè)及化學企業(yè)致力于原料開發(fā)的背景下，碳纖維復合材料（CFRP）被寄予厚望。碳纖維復合材料的重量是鐵的1/4，強度卻是其10倍。從這種材料的市場看，日本的東麗、三菱麗陽、帝人這3家企業(yè)掌握著7成的世界市場份額。
碳纖維復合材料雖被采用于豐田高檔車“雷克薩斯LFA”的骨架等，但其成型時間長成為瓶頸，一直被認為不適用于量產(chǎn)車。但是2011年，碳纖維復合材料企業(yè)相繼發(fā)布了著眼于實現(xiàn)量產(chǎn)的試制車。
數(shù)說 1分鐘
熱可塑性樹脂量產(chǎn)技術(shù)1分鐘成型。
2011年3月，帝人公司公布已成功掌握以世界最快速，即在1分鐘之內(nèi)成型的量產(chǎn)技術(shù)。使用的是加熱即融化、冷卻即凝固的“熱可塑性樹脂”。其做法是對樹脂中含有碳纖維的中間材料進行沖壓成型。以往的碳纖維復合材料主要是使用加熱即凝固的“熱硬化性樹脂”，熱硬化性碳纖維復合材料一般必須有燒結(jié)工序，成型過程最短也要花費5分鐘，通過采用熱可塑性樹脂便可省去燒結(jié)工序，從而縮短成型時間。由此突破了決定能否進入量產(chǎn)車生產(chǎn)線的“1分鐘屏障”。
此次試制的電動汽車的車體骨架為47公斤，兩個成年人就能抬起來。既保持了可與鐵制骨架匹敵的強度，重量又只有鐵制骨架的1/5。
為了提高強度，帝人開發(fā)了3種中間材料。包括對限定方向具有高強度的材料、對所有方向強度均等的材料等，目的是根據(jù)使用部位的需要區(qū)分使用，由此可實現(xiàn)全部熱可塑性碳纖維復合材料的車體骨架。該公司開發(fā)出了熱可塑性碳纖維復合材料之間、以及與不同原材料之間的結(jié)合技術(shù)，減少了金屬的使用量，從而有助于實現(xiàn)車身輕量化。這些都將促動日本國內(nèi)外的企業(yè)將采用這些新技術(shù)的碳纖維復合材料應用于量產(chǎn)車。