由于我國汽車用工程塑料起步較晚，因而汽車專用的樹脂牌號少、生產工藝落后，還主要依靠進口。汽車用塑料件的耐腐蝕，強度高，密度小，易成型以及能夠節能減排，環保安全等優點，使得“以塑代鋼”成為汽車零部件的發展趨勢。基于以上特點，我國在工程材料改進，加工工藝等方面仍然有很長的路要走。
我國汽車用塑料的發展可以分為三個階段，第一階段從60年代到70年代末。這一階段主要采用熱固性樹脂制造電器絕緣件和轉向盤等零件，目的是為了滿足中噸位貨車的生產需要。第二階段始于70年代末，該階段的特點是汽車內飾件開始采用塑料制造，汽車座椅、儀表板、頂棚等采用PUR軟泡沫、PVC革生產。第三階段從90年代初開始至今。該階段是隨著汽車材料國產化進程的不斷推進，汽車用塑料的研究開始融入了世界發展的潮流。
據有關材料統計，按用量多少將我國汽車用塑料的品種排列，依次為PP、PVC、PU、不飽和聚酯、ABS、PF、PE、PA和復合材料。從中可以看出，五種通用的工程塑料的用量非常少，可見在國產汽車中，工程塑料以及高性能工程塑料的使用仍然有很大發展使用空間。近年來，相關研究機構一直致力于改性高性能工程塑料以及材料加工工藝方面的研究，取得了一定的進展。
中國中鐵二院地勘巖土公司在阻燃體系聚磷酸胺（APP）/尼龍（PA）6中加入了協效劑，提高了其對ABS的阻燃效果，阻燃級別能夠達到UL94V–0級，顯著改善了ABS/APP/PA6體系的阻燃性能。添加劑的加入也提高了阻燃體系的高溫殘炭率和熱穩定性。
天津市城市建設學院研發出GB含量不同的PS復合材料。經過對GB和PS的表面處理，兩者的相容性顯著提高。經過研究發現，當GB的質量分數為5%時，此種復合材料的彎曲強度、拉伸強度和沖擊強度達到最大。我國化工部北京化工研究院已建成年產4kt/a的MPPO（改性聚苯醚）生產線，并且開發出PPS/PA66和PPS/PPO兩種合金材料。
在國內，汽車塑料件也得到了一定的應用。例如濟南Steyr重型車每輛車上共用塑料47.5kg，其中以PVC為主，PU次之。該車的儀表板以金屬材料為骨架，填充PU半硬泡沫塑料，PVC/ABS片材經熱成型的表皮。擋泥板是PU微孔彈性體材料，應用RIM工藝制造。駕駛室內飾板應用的成型工藝是HIPS真空吸塑方法，分別制作了前圍板、側圍板、地板墊、發動機罩護層等。