碳纖維作為復合材料最重要的增強相之一，已被國家納入戰略性新興產業的重要發展方向。一方面，在國家科技專項支持下，近十年來我國碳纖維關鍵技術相繼取得重大突破，碳纖維產業規模雛形已具；但另一方面，原絲落后，研用脫節，質量不高也正限制著碳纖維產業的進一步發展。在近日舉行的2012全國碳纖維產業發展（吉林）大會上，中國科學院化學研究所研究員、中國材料研究學會、中國復合材料學會副理事長徐堅博士表示，要想盡快提升國內碳纖維產業整體水平，企業應成為碳纖維技術創新研發的主體，企業的技術開發觀念必須從“抱養”孩子轉變為自己“哺養”孩子。
原絲落后制約技術開發
徐堅博士在回顧我國碳纖維國產化風雨歷程時，對2003年11月國產碳纖維第一次第三方獨立檢測的印象尤為深刻。當時，我國T300級碳纖維抽樣產品竟然無一達到日本東麗公司T300樣品的三項主要指標，產品穩定性存在很大問題。如今，經過十年的發展，我國T700級碳纖維工程化制備技術面臨突破，T800級碳纖維實現了實驗室制備，正在開展工程化制備技術研究，T1000級碳纖維已經開始實驗室原理性制備研究。然而，與日本東麗等國外巨頭相比，我國碳纖維整體水平，特別是產業化水平，還有相當大的差距。
造成這種差距的原因究竟在哪里？徐堅博士一語道破，原絲落后是制約我國碳纖維技術發展的主要瓶頸之一。他形象地說：“孩子身高如果只有一米七，你不可能指望他成長為籃球巨星。先天不足，后天則很難有所突破。”他介紹說，在碳纖維制備過程中，僅單體聚合和聚合物紡絲這一流程，就有將近200米生產線，上千個工藝控制點，調整其中任意一個控制點都可能對產品產生影響。原絲預氧化還有近200米生產線以及上千個工藝控制點。對于這些問題，如果只知其然而不知其所以然，就很難控制好這一復雜過程，目前在沒有充分研發和相關數據支撐條件下，難以用理論和模型來描述這一復雜過程，以及影響因素眾多的碳纖維結構形態—性能—工藝條件的相關性。
企業應是技術創新主體
目前，我國碳纖維研發仍然以科研機構為主體，加之部門各行其是，利益條塊分割，造成碳纖維技術的研發和應用互為脫節。技術創新集成要從以科研單位為主體轉變為以企業為主體，企業要把自己的觀念從“抱養”孩子方式轉化為自己“哺養”孩子。碳纖維制備過程包括溶液聚合、纖維成型、氧化碳化、表面處理等多道工藝，工藝總路線可能超過350米，高校科研院所不可能有那么長的生產線以及如此復雜的控制系統，要堅持以企業為主體的技術創新，才能把技術有效地集成起來。
同時，碳纖維是高分子化學、無機化學、材料科學、紡絲工程、高溫氧化工程等多學科交叉領域，我國的碳纖維技術研發在許多方面科學基礎薄弱，關鍵技術控制點不清晰，系統集成無法形成。企業各有所長，但都沒有全面掌握原絲和碳絲生產的關鍵技術，加之企業的生產線相互保密，導致國家科研投入雖高，但效益十分低下。據悉，我國目前已頒布和實施了世界上第一份原絲分析表征的國家標準，但由于缺乏原絲樣品，盡管建立了方法或模型，卻沒有數據。企業不愿意拿出樣品，科研單位空有檢測能力卻只能望洋興嘆。談及此處，徐堅博士滿懷感慨：如果我們中國企業都學會象“哺育”孩子一樣開展技術創新研發，把教育孩子的觀念用到企業的科技創新上，像重視養育孩子那樣重視企業的技術研發，碳纖維的未來才能真正有希望。
建立第三方獨立測評機制
從2000年到2012年，我國從碳纖維小國走向了碳纖維大國，但還遠遠不是碳纖維強國。目前，我國碳纖維市場需求在7000~8000噸，以體育休閑用品、航空航天、工業領域的應用為主。其中，工業領域的應用正在急速擴大，將成為主要的應用領域。
然而，2011年我國碳纖維規劃產能7萬噸，其中建成1萬噸，開工投產的僅2000噸。而且產能分散在400余家企業，開工不足，裝置閑置。同時，從產品結構上看，國產碳纖維高端產品不足，低端產品過剩。而且企業沒有自主知識產權，產品不能出口，只能低水平重復。如何能促使高產能轉化為高產量、把高產量轉化為高質量呢？
徐堅博士提出，在強化纖維制備基礎研究、突破關鍵技術的同時，加強碳纖維領域的人才培養和團隊建設，以應用需求牽引碳纖維產業的健康發展。在國家出臺扶持碳纖維產業可持續發展的政策措施的同時，我們應該重視運行機制和體系的創新，堅持公平公正的第三方獨立測評機制，建立檢測公用平臺，堅持公平競爭、擇優選擇、獨立考評、風險共擔的創新機制。