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實現規模化國產化

    2006年之前，PPS纖維市場全部由日本兩家公司（東麗、東洋紡）掌握，壟斷了全球市場的80%，剩余20％為美國和德國占有。國外對我國PPS纖維市場進行高價供應并實行不飽和政策，當時售價為16萬元/噸。

    2006年，在我國成功實現了PPS纖維國產化后，進口纖維的價格一路下滑，纖維從開始的16萬元/噸下降到最低的9萬元/噸，下降幅度達到65%。國外部分小的公司陸續退出了PPS纖維市場。 

    2011年至今，由于纖維級PPS樹脂原料出現了全球性的緊缺，PPS纖維制品銷售價格又有所回升。目前，國產PPS纖維銷售價格在10萬元~11萬元/噸，進口價格在12萬元~13萬元/噸。國產PPS纖維的國內市場份額在40%~45%。

    上世紀80年代末期，國內高校及科研單位先后開始了PPS纖維的研發工作。1993年，四川省紡織科學研究院研制出單絲纖度6～7dtex，強度2.5～3.5 cN的PPS單絲。江蘇新中環保設備有限公司與四川紡研院進行友好合作，經過連續多年的努力于2005年成功研發出切片熔融紡絲方法。該生產方法具有體系簡單、成型快、產量高、低成本等顯著特點，生產的PPS纖維制品的纖度2.2～3.5dtex，強度3.5～3.8 cN。該方法延續至今，也是目前PPS纖維生產線普遍采用的生產方法。在此生產工藝和技術條件下，2006年1月江蘇瑞泰科技有限公司成立。江蘇瑞泰科技有限公司生產的PPS纖維制品的纖度1.5～3.5dtex，強度3.5～5.2cN。

    為了應對PM2.5標準的實施，江蘇瑞泰科技有限公司于2011年10月成功研究開發了三葉形聚苯硫醚短纖維，并于2012年3月成功實現了批量生產和銷售。本產品與常規聚苯硫醚纖維相比，具有較大的截面積，良好的抱和性、蓬松性和透氣性，應用于過濾材料，提高了除塵率，對直徑小于2.5um級的微細顆粒物同樣具備很高的捕捉能力。目前，該產品已被德國某知名公司全部采購。

    自2006年以來，我國在聚苯硫醚纖維生產制造加工方面已取得了很大的突破，成功實現了PPS短纖維的工業化規模化生產，產品品質也接近國外同類產品，在某些性能指標方面實現了超越。

    我國已經成功實現了PPS纖維的國產化，下一步發展方向和重點在于纖維級PPS樹脂原料的國產化。國內PPS纖維生產企業在進一步加強纖維制造加工生產技術方面的研究投入外，還需與原料合成廠緊密相連，要么自己進行纖維級PPS樹脂合成技術的研究開發與生產，要么與PPS樹脂合成廠形成牢固的戰略聯盟和長期友好的合作伙伴關系，否則將被市場淘汰。
打破原料瓶頸

    自2010年以來，制約我國PPS短纖維行業發展的一個重要因素就是纖維級PPS樹脂供應緊缺。雖然在線型高分子量PPS樹脂合成技術開發方面我國也取得了一定程度上的突破，實現了纖維級PPS樹脂的批量生產。但與國外相比，國內纖維級PPS樹脂在合成技術和產品品質方面仍存在很大差距。

    我國PPS短纖維行業若要取得進一步的發展，就必須進一步加強我國纖維級PPS樹脂合成技術的研發。國內相關企業應與科研機構加強合作,加大科研開發力度，并從原料研究開發人手，嚴格低聚物和金屬離子雜質含量的穩定控制，成功研制出分子質量分布窄、雜質含量低、線型高分子量的纖維級PPS樹脂。企業要從纖維生產工藝出發,對高溫真空干燥蒸餾技術、紡絲、固化成型及熱定型技術進行研究，優化與設計最佳的紡絲、后加工工藝參數，并進一步完善關鍵設備的結構設計。企業從應用角度出發，根據產品不同領域對纖維進行改性研究，選擇合適的共混組分、最佳的共混配比進而改善纖維的使用性能。以上諸多研究突破了PPS生產的技術瓶頸，推動了我國PPS纖維的工業化進程。

    PPS的劣勢在于極易氧化，在較為惡劣的工況條件下，在含硫氣體、氧氣濃度高且濕度大的工況條件長期使用時，易出現濾料失效的情況。