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    擴大高新技術纖維在產業領域的應用

    通過“原始創新”、“集成創新”、“消化吸收再創新”等多種方式加強技術創新，加快促進高新技術在行業的應用，強化和提高科技貢獻率和品牌貢獻率，加快產品結構優化調整，大力發展功能性、差別化纖維，全面提升化纖在產業領域的應用比例。

    大力發展節能、減排、低耗、低碳的新工藝、新技術、新材料和新設備，推行清潔生產和開發清潔產品；實施循環經濟，研發可降解、可再生、可循環利用材料在傳統領域和新領域的應用；特別是重點開發和應用高效、高附加值、高性能、高收益、低耗、低成本、低價格、低環境風險（4H4L）的實用技術和產品。

    首先，加快高新技術在化纖業的應用。采用先進適用技術和高新技術，特別是采用現代材料科學、信息技術、納米技術、生化技術等改造和提升傳統化纖工藝、裝備及生產自動化控制水平，具體解決在化纖產品生產全流程中的諸多問題。攻克“等離子體刻蝕”、“核磁共振”、“生化改性”等技術難關，加快新型聚酯及其產業鏈產業化，爭取在各個品種上均有產業化、國產化的規模化生產線。

    其次，大力發展多功能、差別化纖維，推動下游應用開發，提高各環節附加值。同時注意推動產品研發和紡織產品一條龍的應用開發，到2015年將化纖差別化率提高到60%。

    最后，大力發展產業用纖維，提高應用比例。重點抓好高性能的多功能、復合型差別化、功能化纖維材料的研發和產業化，重點開發新型聚酯及纖維、差別化、功能化腈綸、功能性錦綸等通用纖維新技術新品種，強化產業化研發力度，開發高性能面料，提高產品附加值，重視對差別化、功能化纖維的配套技術開發，進一步開拓其在民用高仿真、超仿真服裝、家紡、產業三大領域及非纖、合成新材料、高科技領域的應用。

    形成上下游一體化自主創新體系

    高新技術纖維研發和生產涉及多學科、多領域的高度交叉及多項工程技術的高度集成，且沒有可借鑒的國外技術，我國必須進一步加強自主創新，加快基礎工藝裝備技術研發和產業化、工業化研發，具備足夠的相關基礎科學研究和應用技術支撐、先進的工業技術保障、嚴格的工藝和質量管理保證；同時要強化產、學、研創新研發體系，進一步推進產業鏈、供應鏈、知識鏈協調發展，推進上下游一體化開發，重點品種實現產業化生產，并積極拓展應用領域，取得高新技術纖維國產化、工業化的突破性進展。

    同時，繼續推進高新技術纖維產業化及應用，加速實現高性能碳纖維、芳綸、聚苯硫醚、超高分子量聚乙烯、玄武巖纖維、聚酰亞胺、新型聚酯等高新技術纖維和復合材料的產業化，提高總產量。

    據權威部門介紹，今后5年，要把我國基本建成世界化纖生產和高新技術研發基地，要打破高新技術纖維瓶頸制約，在碳纖維、芳綸、聚苯硫醚、超高分子量聚乙烯、玄武巖纖維等重點品種上，全面取得產業化成果，打造有中國特色的高新技術產、學、研生產研發及營銷體系，為全面趕超發達國家，打下較為堅實的技術基礎。積極推進新型聚酯（PTT、PEN等）及纖維產業化和應用研發，聚對苯二甲酸丙二醇酯(PTT)樹脂聚合新技術，PTT纖維產業化成套關鍵技術和裝備及系列產品研制開發；聚癸二酸乙二醇酯樹脂(PEN)聚合及紡絲技術、應用研究；陽離子共聚酯的合成和纖維制備新技術研究；高品質滌綸長絲熔體直紡工藝數字化研究；新一代非纖聚酯關鍵技術及裝備的研發。

    記者在采訪中了解到，高新纖維及功能性纖維是多領域、跨學科的高新技術結晶，而我國在這一領域起步較晚，基礎研究與產業化之間存在斷層。另外，制造裝備落后，配套研發不足。高新纖維材料不僅生產工藝復雜，對生產條件要求也十分苛刻，但目前國內的生產設備、材料、儀表、自控系統等還無法達到要求。

    對此，專家指出，徹底解決這些制約瓶頸最終要依靠市場化、綜合化的體系創新。與發達國家企業相比，我國絕大多數化纖企業參與市場競爭的能力還遠遠不夠。這就要求國內企業一方面要依靠高新技術提升新材料、新產品的開發能力，形成擁有自主知識產權的核心技術；另一方面也要不斷提高對國內外市場的應變能力，提高企業抗風險能力。

    目前，國內企業還需從相關國外纖維及材料技術的消化、吸收、再創新入手，在保持常規化纖材料國際優勢的基礎上，循序漸進地推進與新型纖維相關領域的集成創新，逐步培育產業化的能力與市場需求。