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    6月30日，備受關(guān)注的京滬高鐵正式開通運營。世界各國也都在積極關(guān)注高鐵的發(fā)展。而新材料是支撐高鐵技術(shù)的關(guān)鍵。
 
    列車在高速運行的狀態(tài)下，發(fā)電機的溫度會升得很高，如果電機絕緣系統(tǒng)耐熱等級不夠，電機線路之間極易發(fā)生短路，造成危險。而高鐵的發(fā)電機之所以能夠安全平穩(wěn)地正常運行，全部得益于電機絕緣系統(tǒng)采用了一種叫做高性能聚酰亞胺薄膜的絕緣材料。
 
    高性能聚酰亞胺薄膜還有一個別稱——“黃金薄膜”。但長期以來，這種材料的研發(fā)和生產(chǎn)技術(shù)完全被美國和日本等國壟斷著。
 
    近日，中科院化學(xué)所與深圳瑞華泰薄膜科技有限公司召開新聞發(fā)布會宣布：由雙方合作研發(fā)的高性能聚酰亞胺薄膜已成功實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。
 
    這意味著我國在這一技術(shù)領(lǐng)域打破了國外的長期技術(shù)壟斷，躋身國際先進水平，同時也大大加快了我國航空航天、微電子、新能源、先進制造等領(lǐng)域高端材料應(yīng)用的國產(chǎn)化進程。
 
八年攻關(guān)，滿足產(chǎn)業(yè)渴求
 
    高性能聚酰亞胺薄膜性能穩(wěn)定，形態(tài)多樣，用途廣泛。在-269℃～400℃的范圍內(nèi)具有耐輻射、耐高熱、不燃燒、高韌性、低損耗等特點，具有極高的商業(yè)價值和戰(zhàn)略價值，被廣泛應(yīng)用于微電子、電氣絕緣、航空航天等領(lǐng)域。
 
    伴隨著超大規(guī)模集成電路制造與封裝等高新技術(shù)的發(fā)展，我國對高性能聚酰亞胺薄膜的需求也日益增加。上世紀90年代后期，我國對這種薄膜的年需求量為500噸，到了2010年就已經(jīng)超過2800噸，每年以25%的速度增長。
 
    但與這種高需求對應(yīng)的，卻是我國在該領(lǐng)域生產(chǎn)技術(shù)的長期落后、產(chǎn)能低下的現(xiàn)實。
 
    中科院化學(xué)所高技術(shù)材料實驗室主任楊士勇介紹：“目前國內(nèi)有30多家從事這種薄膜生產(chǎn)的廠商，但大多還在采用早已被國外淘汰的流延法工藝進行生產(chǎn)，水平低、規(guī)模小、污染大，并且只能用于電工絕緣用薄膜，而不能滿足微電子制造與封裝領(lǐng)域的高要求。”
 
    其實，早在上世紀70年代，由原機械部和化工部牽頭，桂林電器所和上海合成樹脂所就分別從雙向拉伸法和流延法兩個方向開展了對這種材料的研發(fā)。但是由于種種原因，其制造工藝一直處于低水平徘徊的狀態(tài)。
 
    “新材料產(chǎn)業(yè)研發(fā)周期長，市場導(dǎo)入周期也長，為了能夠快速投入生產(chǎn)，過去，我們曾一度試圖模仿、照搬西方的技術(shù)，而忽略了新材料的研發(fā)這一基礎(chǔ)性工作，無形中，反而多走了許多彎路。”深圳瑞華泰薄膜科技有限公司總經(jīng)理湯昌丹不無感慨地說。
 
    2003年，在國家政策的大力扶持下，中科院化學(xué)研究所面向國家戰(zhàn)略需求，與深圳瑞華泰薄膜科技有限公司合作，共同致力于我國高性能聚酰亞胺薄膜產(chǎn)業(yè)化技術(shù)的研究。雙方合作，從基礎(chǔ)研究入手，與深圳瑞華泰緊密合作，攻克了從關(guān)鍵樹脂制備到連續(xù)雙向拉伸法等技術(shù)難題，最終掌握了具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的高性能聚酰亞胺薄膜及其專用樹脂的制造技術(shù)。
 
    “某跨國公司甚至在該項目的生產(chǎn)線還未建成時，就提出了高價收購深圳瑞華泰。”湯昌丹表示，國家的戰(zhàn)略需求和市場的渴求，促使我國“黃金薄膜”在經(jīng)過八年努力后終于問世。