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　  10月11日，工信部發布《輪胎產業政策》。除了提出“到2015年，乘用車胎子午化率達到100%”等輪胎產品結構調整、大幅提高輪胎產業門檻等措施外，還首次在產業政策中就“廢舊輪胎回收與利用”，提出了“建立健全廢舊輪胎回收利用管理制度”等措施，規范其市場體系建設。
　“這一政策出臺可謂及時，也是十分必要的”，中國輪胎翻修與循環利用協會會長朱軍告訴《中國投資》。他同時透露，在《輪胎產業政策》出臺后，工信部等部門還制定相應的準入門檻和行業標準，從生產規模、環保技術要求等方面提出更為具體的措施，逐步提高舊輪胎翻新和廢輪胎綜合利用的門檻。
　　“政策最快將于明年初出臺”，曾參與輪胎產業政策等編制的中國輪胎循環利用協會執行副會長、北京化工大學教授程源對《中國投資》證實了這一消息。
　　兩難時期的“及時雨”
　　中國已連續7年成為全球第1大橡膠消費國。據世界橡膠研究組織統計，2008年橡膠消費量為599.5萬噸，占世界總消費量的27%。同時作為橡膠資源十分匱乏的國家，國內70%以上的天然橡膠和40%以上的合成橡膠依賴進口。“70%的進口依賴度則是國際公認的警戒線”，程源告訴記者，如果再不對既有橡膠制品加以綜合利用，將來橡膠很可能成為第二個“鐵礦石”。
　　作為一國重要的戰略物資，橡膠是輪胎生產的主要原料，其價格在逐年提高。數據顯示，10月，上海橡膠期貨的價格已超過3萬元/噸，最高已接近3.2萬元/噸。而原材料價格的高企直接導致了輪胎生產企業利潤下降。今年1-8月，國內45家輪胎企業的毛利潤率平均降低1.12個百分點。
　　一方面是原材料價格的飛漲，企業生產成本上升，另一方面則是汽車生產帶來的輪胎產品旺盛需求，市場和利潤空間極大。生產要面臨高成本，不生產則要喪失機遇期，輪胎制造企業陷入了“兩難”境地。
　　“新政提出引導和鼓勵輪胎生產企業發展循環經濟，出臺時機可謂恰倒好處”，朱軍說。
　　在原材料供應緊張、新胎成本提高的情況下，許多生產企業將目光瞄向了輪胎翻新和循環利用領域。一方面，舊輪胎通過翻新，制成新輪胎；另一方面，無法翻新的廢輪胎經拆解后，可以制成再生膠粉，與天然橡膠混合使用。兩種途徑都可以緩解對橡膠原材料的依賴。廢輪胎還可以通過熱裂解，轉化為再生資源。
　　全球著名輪胎生產商米其林的資料顯示，在使用、保養良好的條件下，一條輪胎可以翻新多次，至少可使輪胎的總壽命延長1-2倍。每翻新一次，翻新輪胎的壽命可達到新輪胎的60%甚至比新輪胎更長。70%的飛機輪胎經過翻新，最多翻新7次。翻新輪胎帶來大量的成本節約，減少45%-50%的新胎成本，增加90%的新胎里程。
　　輪胎翻新及再利用不僅可以減少資源消耗，同時還可以降低廢舊輪胎對環境的影響。生產一條新的卡車輪胎平均消耗石油84升，而翻新一條卡車輪胎平均消耗石油28升。如果我國能把輪胎翻新率提高到10%，以普通載重汽車輪胎為例，可以節約46.8萬噸石油、4.725萬噸鋼材、24.3萬噸橡膠。通過廢輪胎“熱裂解”技術，可將廢輪胎分解成45%的燃料油、35%的炭黑、10%的鋼絲和10%的可燃性氣體。
　　近年來，在循環經濟方式的推廣以及資源綜合利用等政策的帶動下，輪胎翻新與循環利用產業規模也在不斷擴張。“生產-使用-翻新-再使用-報廢-拆解-裂解”，不僅成為輪胎產業將橡膠資源“吃干榨凈”一條最為理想的資源利用方式，也具有極高的經濟價值，受到了企業和地方政府的青睞。目前，除西藏自治區外，各省市都有輪胎翻新和循環利用的生產企業，在湖北黃岡市黃州區，還建立了全省第一家廢橡膠再生資源綜合利用基地。加工的翻新輪胎產品已得到廣泛利用，生產的再生橡膠和膠粉已成為除國內生產和進口外的第3橡膠資源。
　　據中國輪胎翻修與循環利用協會不完全統計，2009年，國內輪胎翻新量為1300萬條，再生橡膠產量270萬噸，橡膠粉產量20萬噸，熱裂解5萬噸，全行業保持了穩步發展的態勢。
　　子午胎翻新或迎投資高潮
　　華創證券研究員高利認為，隨著輪胎產業政策的實施，輪胎翻新市場前景更為廣闊。
　　然而，與發達國家平均15%的翻新率相比，目前中國的舊輪胎可翻新比例不到7%。此外，由于使用不當、頻繁超載等原因，可翻新輪胎占廢舊輪胎總量的4%，這一數字也遠低于發達國家45%的平均水平。
　　隨著美國、歐盟和日本等發達國家輪胎翻新生產的停滯萎縮，加之國內翻新市場的高利潤率以及高增長的市場空間，美國、歐盟、日本以及東南亞的新加坡、馬來西亞和澳大利亞等國的輪胎翻新生產商和經銷商都關注著中國，紛紛到中國尋找商機，謀求發展。
　　“亞洲特別是中國市場，已成為米其林翻胎業務發展的重要戰略之一”，米其林（中國）投資有限公司高級副總裁夏茂廷說。根據米其林公司所作的調查，在2006-2010年，全球新胎（子午胎）大約每年增長10%，而翻胎年增長率約為20%。