27個月零19天，這是目前國內(nèi)規(guī)模最大的百萬噸乙烯單套裝置———天津石化100萬噸/年乙烯裝置從圖景走進現(xiàn)實的歷程。隨著該套裝置在2010年1月16日生產(chǎn)出第一批合格產(chǎn)品，具有世界級規(guī)模和一流工藝流程、生產(chǎn)技術(shù)，同時也是目前同類裝置中國產(chǎn)化率最高的中國石化天津百萬噸乙烯及配套項目由此宣告全面建成投產(chǎn)。
“大乙烯”國產(chǎn)化程度最高
“大乙烯”乙烯工程8套裝置均達到世界級規(guī)模。其中100萬噸乙烯裂解為國內(nèi)規(guī)模最大的單套裝置，45萬噸聚丙烯為全球規(guī)模最大的單套裝置。通過技術(shù)引進和技術(shù)創(chuàng)新，主要生產(chǎn)裝置擁有世界上最先進的工藝流程和生產(chǎn)技術(shù)。
“‘大乙烯’是在建同類裝置中國產(chǎn)化率最高的項目，煉油和乙烯設(shè)備國產(chǎn)化率分別達到91.5%和78%。除部分裝置引進國外專利使用權(quán)和技術(shù)工藝包外，煉油基本上采用國內(nèi)技術(shù)，乙烯大部分采用國內(nèi)或合作開發(fā)技術(shù)，自主創(chuàng)新能力得到進一步提高”，天津石化負責(zé)人介紹。
“大乙烯”環(huán)保投入20億元
“大乙烯”不但使新建裝置實現(xiàn)達標排放，而且通過實施“以新帶老”項目，使二氧化硫、煙塵和固體可吸入顆粒物的排放量在現(xiàn)有程度上均有不同幅度的削減。另外通過采用新工藝和新技術(shù)，汽柴油質(zhì)量達到歐Ⅲ以上排放標準，可為社會提供高質(zhì)量的清潔能源。整個項目依托現(xiàn)有裝置建設(shè)，新征土地均為鹽堿荒地，所增加的每天約9萬噸工業(yè)用水全部通過海水淡化解決，水資源的重復(fù)利用率達到97%以上。由于采用新工藝和新技術(shù)，乙烯綜合能耗為580千克標油/噸，煉油綜合能耗為69.51千克標油/噸，達到國際先進水平。“項目環(huán)保總投入超過20億元。”
“大乙烯”助推南港發(fā)展
“‘大乙烯’的投產(chǎn)將使我們企業(yè)的原材料告別進口，未來南港工業(yè)區(qū)工廠的全部原料，‘大乙烯’都可以解決，生產(chǎn)成本將大幅下降”，奧邦樹脂董事長兼總經(jīng)理董銘表示。距離“大乙烯”僅僅20分鐘車程的南港工業(yè)區(qū)正在著力發(fā)展石化產(chǎn)業(yè)，打造世界級的重化產(chǎn)業(yè)功能區(qū)。據(jù)介紹，大乙烯煉油一次加工能力達到了1500萬噸/年，乙烯生產(chǎn)能力120萬噸/年，每年可為包括南港工業(yè)區(qū)在內(nèi)的周邊區(qū)域源源不斷地提供高質(zhì)量成品油587萬噸、乙烯等化工基礎(chǔ)原料320萬噸、高端合成樹脂和化纖150萬噸、液化氣等其它產(chǎn)品75萬噸。