復合材料
近年來按照循環(huán)經(jīng)濟理念，藍星新材料無錫樹脂廠改變過去單純處理治污之路，重點實施了6個項目，對生產(chǎn)裝置產(chǎn)生的廢料、廢氣進行回收再利用，把三廢治理解決在工藝生產(chǎn)過程之中。6個項目涉及的均是影響環(huán)境較大、行業(yè)內公認處理難度極大的痼疾，同時這些難題的攻克產(chǎn)生了可觀的經(jīng)濟效益，真正實現(xiàn)了經(jīng)濟、環(huán)保雙贏。
首先是回收環(huán)氧氯丙烷(ECH)。環(huán)氧氯丙烷是生產(chǎn)環(huán)氧樹脂的主要原料，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水含有一定量的環(huán)氧氯丙烷，既影響消耗又污染環(huán)境。技術人員通過無數(shù)次分析研究，運用精餾原理實現(xiàn)了有效回收。項目實施后不僅解決了降低環(huán)氧氯丙烷切水中的污染排放問題，而且由于回收的環(huán)氧氯丙烷可以再使用，降低了原料消耗，大大減少了COD的排放量。以年產(chǎn)30000噸環(huán)氧樹脂計算，全年可回收環(huán)氧氯丙烷255噸，節(jié)約費用256萬元，還可少產(chǎn)生COD677噸/年， 一年節(jié)約COD污水處理費236萬元，二項合計可增加效益492萬元/年，真正實現(xiàn)了環(huán)境效益、社會效益、經(jīng)濟效益三提高。
他們的第2個項目是從含酚廢水回收苯酚。在F型環(huán)氧樹脂生產(chǎn)中，長期以來切出的廢水含酚量較高，影響COD處理。經(jīng)過多次研究探索，2004年初科技人員借鑒國外引進的，雙酚A裝置工藝中含酚水處理單元的關鍵技術，研究開發(fā)出F型環(huán)氧樹脂含酚污水精餾處理新工藝。投用后苯酚回收率高達98％，不但直接減少了F型環(huán)氧樹脂生產(chǎn)的廢水含酚量，減輕污水治理壓力，還使精餾出的合格苯酚循環(huán)應用于生產(chǎn)，一年可回收苯酚30多噸、價值40萬元，減少COD處理費用122.6萬元，合計可增加效益159.55萬元/年，少產(chǎn)生COD約350噸/年。
接著是廢氣綜合治理，該廠煉油裝置自1987年建成以來，催化裝置所產(chǎn)生的工藝尾氣經(jīng)排空到火炬燃燒，對周圍大氣產(chǎn)生一定的污染，而尾氣中的許多有用成分白白浪費。該廠技術人員不斷摸索，多方取經(jīng)、充分調研、論證，在2003年實施了火炬尾氣通入導熱油爐、小汽爐進行綜合利用的項目。前者通過對雙酚A裝置燃油鍋爐進行改造，用尾氣副產(chǎn)物干氣代替柴油作燃料，有效減少了火炬排放，節(jié)約的柴油價值300多萬元。后者通過上一臺6噸/時鍋爐，充分利用煉油尾氣進行發(fā)汽，一方面減少了二氧化硫排放，杜絕了廢氣通過火炬燃燒后產(chǎn)生污染；另一方面通過尾氣再利用減少了煤的用量，并通過鍋爐發(fā)汽產(chǎn)生了良好經(jīng)濟效益，一年少用煤60000多噸，年產(chǎn)汽10000多噸，此舉引起周邊公眾的普遍關注，樹立了公司良好的形象。
他們還實施了2.7萬噸/年氣體分離循環(huán)再利用。2004年經(jīng)過多方考察研究，借鑒兄弟煉油廠先進經(jīng)驗，決定建一套氣體分離裝置，利用催化裝置產(chǎn)出的液化氣進一步提煉高價值的丙烯�？偼顿Y2817萬元的氣分項目，經(jīng)過循環(huán)深加工后一年可產(chǎn)出6000噸丙烯，除去原料及加工成本費用后每年可新創(chuàng)利潤約2000萬元。同時對煉油火炬尾氣回收系統(tǒng)進行了進一步完善，尾氣中的干氣進入氣柜用于小汽爐發(fā)汽，為小汽爐平穩(wěn)運行保駕護航、由此火炬熄滅了。直餾柴油脫酸與回收環(huán)烷酸新工藝，則能回收粗環(huán)烷酸產(chǎn)品產(chǎn)量136.8噸/年，回收精環(huán)烷酸產(chǎn)品產(chǎn)量100噸/年，節(jié)約自來水1.28萬噸/年，節(jié)約該股污水處理費約10萬元／年，可節(jié)約治理費約70萬元/年，并降低了該股污水的治理治理難度。該廠實施的老化樹脂的綜合利用項目，每年可回收甲苯120噸、成品樹脂50噸，經(jīng)濟效益達150萬元/年。
首先是回收環(huán)氧氯丙烷(ECH)。環(huán)氧氯丙烷是生產(chǎn)環(huán)氧樹脂的主要原料，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水含有一定量的環(huán)氧氯丙烷，既影響消耗又污染環(huán)境。技術人員通過無數(shù)次分析研究，運用精餾原理實現(xiàn)了有效回收。項目實施后不僅解決了降低環(huán)氧氯丙烷切水中的污染排放問題，而且由于回收的環(huán)氧氯丙烷可以再使用，降低了原料消耗，大大減少了COD的排放量。以年產(chǎn)30000噸環(huán)氧樹脂計算，全年可回收環(huán)氧氯丙烷255噸，節(jié)約費用256萬元，還可少產(chǎn)生COD677噸/年， 一年節(jié)約COD污水處理費236萬元，二項合計可增加效益492萬元/年，真正實現(xiàn)了環(huán)境效益、社會效益、經(jīng)濟效益三提高。
他們的第2個項目是從含酚廢水回收苯酚。在F型環(huán)氧樹脂生產(chǎn)中，長期以來切出的廢水含酚量較高，影響COD處理。經(jīng)過多次研究探索，2004年初科技人員借鑒國外引進的，雙酚A裝置工藝中含酚水處理單元的關鍵技術，研究開發(fā)出F型環(huán)氧樹脂含酚污水精餾處理新工藝。投用后苯酚回收率高達98％，不但直接減少了F型環(huán)氧樹脂生產(chǎn)的廢水含酚量，減輕污水治理壓力，還使精餾出的合格苯酚循環(huán)應用于生產(chǎn)，一年可回收苯酚30多噸、價值40萬元，減少COD處理費用122.6萬元，合計可增加效益159.55萬元/年，少產(chǎn)生COD約350噸/年。
接著是廢氣綜合治理，該廠煉油裝置自1987年建成以來，催化裝置所產(chǎn)生的工藝尾氣經(jīng)排空到火炬燃燒，對周圍大氣產(chǎn)生一定的污染，而尾氣中的許多有用成分白白浪費。該廠技術人員不斷摸索，多方取經(jīng)、充分調研、論證，在2003年實施了火炬尾氣通入導熱油爐、小汽爐進行綜合利用的項目。前者通過對雙酚A裝置燃油鍋爐進行改造，用尾氣副產(chǎn)物干氣代替柴油作燃料，有效減少了火炬排放，節(jié)約的柴油價值300多萬元。后者通過上一臺6噸/時鍋爐，充分利用煉油尾氣進行發(fā)汽，一方面減少了二氧化硫排放，杜絕了廢氣通過火炬燃燒后產(chǎn)生污染；另一方面通過尾氣再利用減少了煤的用量，并通過鍋爐發(fā)汽產(chǎn)生了良好經(jīng)濟效益，一年少用煤60000多噸，年產(chǎn)汽10000多噸，此舉引起周邊公眾的普遍關注，樹立了公司良好的形象。
他們還實施了2.7萬噸/年氣體分離循環(huán)再利用。2004年經(jīng)過多方考察研究，借鑒兄弟煉油廠先進經(jīng)驗，決定建一套氣體分離裝置，利用催化裝置產(chǎn)出的液化氣進一步提煉高價值的丙烯�？偼顿Y2817萬元的氣分項目，經(jīng)過循環(huán)深加工后一年可產(chǎn)出6000噸丙烯，除去原料及加工成本費用后每年可新創(chuàng)利潤約2000萬元。同時對煉油火炬尾氣回收系統(tǒng)進行了進一步完善，尾氣中的干氣進入氣柜用于小汽爐發(fā)汽，為小汽爐平穩(wěn)運行保駕護航、由此火炬熄滅了。直餾柴油脫酸與回收環(huán)烷酸新工藝，則能回收粗環(huán)烷酸產(chǎn)品產(chǎn)量136.8噸/年，回收精環(huán)烷酸產(chǎn)品產(chǎn)量100噸/年，節(jié)約自來水1.28萬噸/年，節(jié)約該股污水處理費約10萬元／年，可節(jié)約治理費約70萬元/年，并降低了該股污水的治理治理難度。該廠實施的老化樹脂的綜合利用項目，每年可回收甲苯120噸、成品樹脂50噸，經(jīng)濟效益達150萬元/年。
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（雯雯）