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記者昨日從中國林產化學工業研究所了解到，在科技部組織的專家組現場驗收中，該所年產1000噸管道式連續化制備生物柴油示范生產線實現連續運行120小時，自控正常，以其生產的生物柴油為基礎配制的調和生物柴油試用效果良好。這個國家“863”重大專項——管道式連續催化甲酯化制備生物柴油新技術通過驗收。
該項目組負責人聶小安研究員告訴記者，他們所取得的突破不僅是實現了生產連續化、縮短反應時間，能耗下降也十分明顯。管道反應器及新型催化劑的使用使該工藝生產生物柴油的綜合能耗由國內傳統的28.669千克/噸下降到22.94千克/噸（以標準煤計），降幅達20%。即使與國際先進水平的德國SKET公司生物柴油綜合能耗25.419千克/噸相比，降幅也達到了9.8%。
目前我國以廢棄油酯為原料生產生物柴油均采用攪拌反應釜間歇生產，面臨生產成本高、能耗大等問題。據聶小安研究員介紹，自2009年啟動管道式連續催化甲酯化制備生物柴油新技術研究以來，他們先后開發出4種負載固體堿性催化劑、2種磁性催化劑和管道反應器，以此為基礎建設了年產1000噸管道式連續化制備生物柴油示范生產線。所開發的催化劑具有游離度低、催化活性高、價格低及對設備腐蝕性小等特點。
其中負載固體堿性催化劑能連續使用5次，平均轉化率92%，避免了酸性催化劑處理帶來的污染；磁性催化劑不僅反應活性高，且回收處理簡便。管道反應器占地面積小、密封性能好，0.5~0.6MPa的低壓反應提高了酯化反應速度，并利用管道式反應器及共溶劑技術實現了生物柴油生產工藝的連續化。
聶小安研究員表示，管道式連續催化甲酯化制備生物柴油作為國家能源儲備技術，適用于以廢棄油酯為原料生產規模為10萬噸的生物柴油裝置。
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