陽春三月，江漢油田鹽化工總廠一派繁忙，年產2.4萬噸的漂粉精、年產30萬噸的鹽硝、年產3萬噸的氯化異氰尿酸等裝置都在加緊建設中。5月，年產1萬噸漂粉精裝置率先開工時，鹽化工總廠將成為世界級漂白消毒劑生產基地。
調結構，打造新的增長點
“目前，我廠低端產品鹽100%實現自用，燒堿產能由3.3萬噸/年擴大到20多萬噸/年，外貿型創效產品漂粉精產能由0.5萬噸/年擴大到目前3.6萬噸/年。這種用低端產品換取附加值高、贏利能力強的產品，在以前很難想象。”該廠領導表示。
建于上世紀90年代初的鹽化工總廠，曾因產品結構不合理、低附加值產品多、高端產品少、工廠贏利能力弱而一度瀕臨倒閉。
2008年，廠里迎來了集團公司“將鹽化工總廠作為川氣東送儲氣庫建設項目配套工程一起統籌發展”的歷史機遇，他們全面謀劃建設川氣東送儲氣庫配套鹽化工一期工程和二期工程。目前一期工程中的10萬噸燒堿項目、1萬噸漂粉精項目、熱電項目、110千伏變電站等四大主體工程全部完工投入生產運行，二期工程多項擴建工程正在積極籌劃建設中。
內部消化低端產品、發展高端產品、大規模擴張產能等手段，大幅提高了企業綜合競爭實力和贏利能力。企業工業總產值從投產當年的1700萬元增長到現在的7.2億元，漂粉精遠銷美國、俄羅斯等90多個國家和地區，氯氣和鹽酸首次出口美國，銷售收入大幅增長。
同時，他們將銷售市場直接搬到“家門口”，內外“聯姻”打造化工產業集群優勢。目前已有6家企業進駐化工園區，近距離的管道輸送使鹽化工總廠累計向化工園區銷售產品15萬噸，銷售收入2億多元。
轉方式，大力推進節能
近年來，鹽化工總廠積極推進節能技術改進，促進裝置從平穩運行向經濟運行轉變。針對離子膜法生產燒堿電耗較高的實際，該廠優選最節能、最先進的離子膜電解槽，開展單極槽和復極槽涂層技術改造，年降低電耗504萬千瓦時，折合標煤618噸。
氯氣壓縮液化系統節能改造，氯氣壓縮工序節省動力消耗105.6萬千瓦時/年，節約標煤129.8噸/年；引進石墨鹽酸合成爐技術，年產副產品中低壓蒸汽8000多噸；引進溴化鋰機組取代運行成本較高的螺桿機組，每年可節約電費14.6萬元，節約蒸汽7300噸；電力系統實現“孤網運行”，實現無沖擊解網與并網，避免裝置停車所造成的損失……
“以廢治廢”是鹽化工總廠“三廢治理”的高招。以前采取填埋方法處理廢渣鹽泥，2009年讓鹽泥充當脫硫劑和燃煤一起摻燒后，不但減少煙氣中有害氣體的排放，而且燃燒后的爐渣可轉化成水泥及其他建筑制品的基礎原料，變廢為寶。目前，該廠已將摻燒工藝由人工摻燒轉化成全自動摻燒，實現鹽泥100%摻燒，年可節約鹽泥注入費用46萬元，節約脫硫劑購置費160萬元，節約原煤采購費用757萬元。
目前，鹽化工總廠的萬元產值綜合能耗由“十一五”初的2.97噸標煤下降至2.21噸標煤，降幅達25%。