春節前夕，從中國石油工程建設公司華東設計分公司傳出令人振奮的消息：繼兩段提升管催化裂解多產丙烯（TMP）技術在大慶煉化分公司工業化試驗成功后，由該院改造設計的兩套TMP裝置即將投產，中化濰坊弘潤石化公司新建的一套百萬噸級TMP裝置也已進入詳細設計階段。旨在讓重油在較短流程下最大限度多產丙烯的TMP技術，可顯著提高煉廠經濟效益。該技術正在拉開工業化應用的序幕，將對我國乃至世界丙烯市場產生重要影響。
由中國石油大學（華東）等單位開發、華東設計分公司參與工程設計的TMP技術，基于兩段提升管催化裂化技術平臺，在保持原有的分段反應、催化劑接力、反應時間短和大劑油比等特點的基礎上，又賦予了該技術組合進料、低反應溫度和適宜的反應時間等全新內涵。通過采用高催化劑流化密度等技術手段，解決了多產丙烯與少產高氫含量干氣的矛盾，從而保證在多產丙烯的同時兼顧高品質輕油的質量。
TMP工業化試驗表明，該技術以常壓重油為原料，在提高丙烯產品收率的同時，還可兼顧其他產品的收率和質量。以大慶常壓渣油作原料為例，采用該技術時丙烯收率可達20%以上，干氣產率在5.5%以下（其中含有約50%的乙烯），汽油烯烴含量在35%以下，辛烷值接近97。TMP在丙烯收率、產品質量和干氣產率方面與其他重油催化裂解技術相比，均具有明顯優勢。此外，TMP技術的反應條件緩和，反應溫度與常規催化裂化相當。
業內專家認為，TMP技術的工業化不僅為石化企業提供了一條利用重油生產丙烯的新途徑，同時也解決了催化裂化汽油的降烯烴問題，還可提高油品柴汽比，改善產品結構，顯著提高石化企業的經濟效益。
據了解，丙烯是目前國內市場供需缺口較大的產品。丙烯生產目前主要依賴于烴的熱裂解副產品，原料主要是石腦油。隨著石油資源的日漸減少和原油性質的逐漸重質化和劣質化，生產丙烯的原料也向輕重兩極發展。但無論是以小分子的烴還是以重油為原料，傳統的蒸汽熱解制丙烯技術的生產成本和能耗都很高。