涂料與油墨
一項節(jié)能環(huán)保、工藝簡單、降低成本的硅烷涂裝新技術(shù)將替代傳統(tǒng)的磷化技術(shù)，在汽車制造等金屬表面預(yù)處理行業(yè)迅速推廣。5月25～27日，在西安舉行的第十四屆全國涂料涂裝技術(shù)信息交流會研討會上，我國汽車涂裝專家、上海凱密特爾化學(xué)品有限公司教授級高級工程師陳慕祖評價硅烷涂裝技術(shù)是“涂裝預(yù)處理技術(shù)的革命性變革”。
汽車鋼板在涂裝前必須進行表面預(yù)處理，像“膠水”一樣將電泳涂料牢牢吸附于金屬表面，這是防腐蝕的關(guān)鍵。“歐洲Proposal工廠生產(chǎn)線使用磷化液時每年費用為73萬歐元，采用硅烷技術(shù)費用則降至39萬歐元。”陳慕祖告訴記者，與傳統(tǒng)的預(yù)處理磷化工藝相比，硅烷涂裝技術(shù)一般在常溫下運行，無需加熱，工藝簡單，減少了表調(diào)、水洗、鈍化等工序。經(jīng)過脫脂、水洗形成超薄的類似磷化晶體的三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)有機涂層吸附于金屬表面，處理后不用烘干直接進行電泳，增強了涂料與金屬板材附著力，涂層的防腐蝕能力顯著提高。
記者了解到，硅烷涂裝新技術(shù)自2009年以來相繼在法國、西班牙、巴西等國汽車生產(chǎn)線投入應(yīng)用，去年開始進入我國家電、汽車零部件、IT、風(fēng)力發(fā)電等領(lǐng)域。
據(jù)介紹，硅烷涂裝技術(shù)可使產(chǎn)品單耗大大降低。有機涂層膜超薄僅重0.1克/平方米，相當(dāng)于傳統(tǒng)磷化工藝的1/20；槽液為雙組分液體配成，僅需控制pH值和電導(dǎo)率，無須像磷化液那樣要控制游離酸、總酸、促進劑、鋅、鎳、錳含量和溫度等參數(shù)；省卻了對磷化槽和管路磷化渣定期清理和使用大量清洗化學(xué)品。由于不再使用表調(diào)、鈍化和除渣設(shè)備（包括磷化儲備槽），用電量減少40%；處理時間由3分鐘縮短為1~2分鐘；運行費用和“三廢”處理成本低。此外，硅烷涂裝技術(shù)與原有磷化涂裝工藝和涂裝設(shè)備相容，不用進行設(shè)備改造，只需更換磷化液即可投入生產(chǎn)。
目前汽車制造等金屬表面預(yù)處理大多采用沿用了數(shù)十年的磷化技術(shù)。但該工藝流程復(fù)雜，需加熱至35℃~50℃，能耗成本高，磷化廢渣處理較難。而且以亞硝酸鈉作為促進劑，容易生成致癌物，危害人體和環(huán)境健康。
汽車鋼板在涂裝前必須進行表面預(yù)處理，像“膠水”一樣將電泳涂料牢牢吸附于金屬表面，這是防腐蝕的關(guān)鍵。“歐洲Proposal工廠生產(chǎn)線使用磷化液時每年費用為73萬歐元，采用硅烷技術(shù)費用則降至39萬歐元。”陳慕祖告訴記者，與傳統(tǒng)的預(yù)處理磷化工藝相比，硅烷涂裝技術(shù)一般在常溫下運行，無需加熱，工藝簡單，減少了表調(diào)、水洗、鈍化等工序。經(jīng)過脫脂、水洗形成超薄的類似磷化晶體的三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)有機涂層吸附于金屬表面，處理后不用烘干直接進行電泳，增強了涂料與金屬板材附著力，涂層的防腐蝕能力顯著提高。
記者了解到，硅烷涂裝新技術(shù)自2009年以來相繼在法國、西班牙、巴西等國汽車生產(chǎn)線投入應(yīng)用，去年開始進入我國家電、汽車零部件、IT、風(fēng)力發(fā)電等領(lǐng)域。
據(jù)介紹，硅烷涂裝技術(shù)可使產(chǎn)品單耗大大降低。有機涂層膜超薄僅重0.1克/平方米，相當(dāng)于傳統(tǒng)磷化工藝的1/20；槽液為雙組分液體配成，僅需控制pH值和電導(dǎo)率，無須像磷化液那樣要控制游離酸、總酸、促進劑、鋅、鎳、錳含量和溫度等參數(shù)；省卻了對磷化槽和管路磷化渣定期清理和使用大量清洗化學(xué)品。由于不再使用表調(diào)、鈍化和除渣設(shè)備（包括磷化儲備槽），用電量減少40%；處理時間由3分鐘縮短為1~2分鐘；運行費用和“三廢”處理成本低。此外，硅烷涂裝技術(shù)與原有磷化涂裝工藝和涂裝設(shè)備相容，不用進行設(shè)備改造，只需更換磷化液即可投入生產(chǎn)。
目前汽車制造等金屬表面預(yù)處理大多采用沿用了數(shù)十年的磷化技術(shù)。但該工藝流程復(fù)雜，需加熱至35℃~50℃，能耗成本高，磷化廢渣處理較難。而且以亞硝酸鈉作為促進劑，容易生成致癌物，危害人體和環(huán)境健康。
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（藍(lán)劍）