據Plascar公司表示，目前巴西汽車工業中，天然復合材料被廣泛應用。它們包括：稻殼，劍麻，甘蔗渣，這些天然原料與適量的樹脂，助劑和改性劑結合后，生產的復合材料零部件被大量應用于汽車工業中。
該公司總部位于巴西圣保羅。在過去的十年中，始終應用木料和其它原材料混合的復合材料生產汽車后艙和內飾部件。公司表示，預計2011年新型復合材料零部件將會廣泛應用于汽車工業中。
Plascar公司高級工程部經理Márcio Tiraboschi 表示，“生產天然纖維復合材料的優點是設備投入資金門檻不高，與其它技術相比成本更具競爭力。”“目前我們公司與幾家汽車制造商的合作談判已經進入了最后實質性階段。
相關研發人員表示，這些天然纖維增強復合材料制成的零部件能夠比傳統金屬材質部件減重5%~20%。而“輕重”概念，始終對于汽車工業來說是至關重要的，因為汽車重量始終與燃油消耗成正比。
“即使‘鋼鐵’概念暫時還不會推出歷史舞臺，但是，采用更輕、更耐腐蝕的復合材料作為其替代產品已經早已在汽車行業內達成共識，并成為一句口號。” Tiraboschi接著說，“目前，一輛小型車平均使用150公斤塑料，未來的趨勢是，塑料的應用比例繼續增加。”
在此期間，福特巴西子公司始終致力于研發一項新型復合材料產品，再生聚丙烯原料和劍麻纖維，采用真空導入和模壓工藝制成零部件，但是目前福特公司還沒有對外公布該種零部件面世的確切日期。
公司的一位發言人表示，“該項目目前仍處于研發階段，在其投入批量生產之前，公司必須能夠保證每一個部件的質量符合嚴格的質量標準，并且需要確認整條供應鏈的完整：從天然纖維的供應鏈到產品零部件的生產完成。”
福特在巴西的分公司目前已經生產出利用再生PET飲料瓶制成的車用地墊，并已將該產品用于其所有車型之中。
高性能天然纖維復合材料汽車內飾件制備技術，是以麻類纖維(黃麻、紅麻、苧麻)為增強材料，以熱塑性樹脂(PP、PC、PE等)為粘結基體，通過一定的工藝復合成為板材，而后經過模壓工藝成型為汽車內飾件的綜合技術。此種熱塑性復合材料與木質材料、塑料材料相比，兼顧了兩者的優點，具有干濕強度均勻、強度高、尺寸穩定性好、壓延性好、容易成型等特點，可以和多種面料(針織、無紡布、皮革等)復合成多種規格汽車內飾部件，可廣泛應用于客、貨、轎車的頂棚、門內護板、行李架擱板、高架箱側圍等內飾產品。制成的產品具有質量輕、強度高、韌性好、表面光潔、不易變形、裝配方便等優點。其主要技術指標均可滿足汽車內飾產品的標準要求，是一種新型綠色環保汽車內飾裝飾材料，應用前景十分廣闊。
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日本科研人員在去年9月也開發出一種由天然纖維和生物可降解塑料制成的復合材料，新材料的強度是玻璃纖維強化塑料的1.5倍，今后有望代替后者應用于汽車和飛機上。
這種新復合材料由山口大學教授合田公一等人開發，原料是生產衣服用的天然苧麻纖維和以玉米為原料生產的生物可降解塑料。制作過程是，首先使用高濃度堿性溶液浸泡苧麻， 接著把苧麻和生物可降解塑料按6比4的比例混合加壓并逐漸加熱，從而制成復合材料。
科研人員使用2毫米厚的薄膜狀新材料進行耐沖擊測試，結果表明新材料能耐受高達13.4焦耳的沖擊能量。而如果不經過特殊處理，用苧麻纖維和生物可降解塑料簡單混合制成的材料只能耐受最高6.3焦耳的沖擊能量。
綜合測試顯示，新材料的強度是玻璃纖維強化塑料的1.5倍。