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　　焦爐煤氣高效利用又有新途徑，山西同世達煤化工集團建設的5000標準立方米/日焦爐煤氣低溫甲烷化制天然氣工業示范裝置日前成功投運。技術負責人之一、太原理工大學教授苗茂謙昨天告訴記者，項目采用了該校開發的焦爐氣制合成天然氣技術，以及林達公司的合成氣甲烷化方法和設備。十多天的運行狀況表明，示范裝置工藝流程短，成本低，節能顯著，為高碳能源低碳化利用奠定了技術基礎。
　　苗茂謙介紹，示范裝置的主要亮點為“兩段兩吸”脫硫工藝，解決了中溫有機硫催化劑氧中毒、積碳、脫硫劑副反應及硫化物回收等問題；新型反應器使流程大為簡化，管道投資大幅降低；低中溫抗結碳鎳基甲烷化催化劑使反應效率大幅提高。
　　與目前國內外正在運行和示范的絕熱式工藝相比，該技術成果的優勢明顯，主要體現在均溫式工藝流程短，投資少，成本低；低溫反應避免了催化劑高溫失活，顯著降低能耗，有利于反應平衡向產物方向移動，大大提高了甲烷化產率。在溫度250～350℃、壓力0.4MPa、空速5000～7000/小時條件下，示范裝置的CO轉化率達100％、CO2轉化率達90%以上。
　　苗茂謙表示，該項目的成功運行，有望解決焦爐氣排放造成的環境污染和資源浪費問題。焦炭生產能力達到60萬噸以上的企業都可上焦爐煤氣制合成天然氣項目。從能量利用率的對比來看，用焦爐氣生產煤制合成天然氣（SNG），其能量利用率可達80%以上；從技術角度分析，由焦爐氣生產SNG的流程相對簡單，工藝投資比甲醇低得多。
　　專家告訴記者，僅以山西省為例，如果將40億m3/年的剩余焦爐煤氣全部制成SNG，其產量可達20億m3；投資約為煤制同規模SNG投資額的1/5，占地面積僅為煤制SNG項目的1/3，總熱值可折合標準煤278萬噸，產生直接經濟效益約20億元，同時還可減排CO2 638.4萬噸左右，減排二氧化硫近4萬噸。