日本東麗新開發出了力學特性和成形性優良的碳纖維強化樹脂。該樹脂是由長度為數mm左右的短纖維和熱可塑性樹脂組合而成，除實現了現有碳纖維強化樹脂所沒有的力學特性之外，還具有各向同性。今后，作為飛機和汽車等的輕量化材料，該公司將推進其成形技術、接合技術及再循環技術等的研究開發。
該公司把新材料稱為“Cut Fiber Composite”。將隨機配置的長數mm左右的短纖維用熱可塑性樹脂固化后，制成中間基材——塑性片材。在按照所需形狀切割、層疊后加壓成型。由于中間基材本身具有各向同性，因此，無需設計層疊方向，也無需考慮積層方向計劃。塑性片材可組合成厚0.1～數mm的形態。通過調整局部的片層厚度和層疊數量等，可以自由制造形狀和強度分布各異的成形產品。基體樹脂可按照用途從聚丙烯（PP）、聚酰胺（PA）、聚亞苯基硫醚（PPS）等材料中選擇。據稱，與過去使用熱硬化性樹脂基體的碳纖維強化樹脂預浸材相比，這種塑性片材中碳纖維的使用量可減少到一半以下，可以實現與飛機用材料同等的比彎曲強度和比彎曲剛性。
過去，在制作塑性片材和在射出成形等中隨機配置短纖維時，曾經出現過實際成形產品的強度大幅低于理論值及產生各向異性的情況。新材料通過“全球首次”（該公司）采用不連續纖維復合材料的強度仿真，改進了成形工藝，成功使強度達到了理論值的90％并且具有各向同性。
塑性片材加壓成形的周期不到1分鐘。對使用熱硬化性樹脂基體的碳纖維強化樹脂預浸材及金屬加壓成形較為困難的凸緣、凹凸、旋壓等復雜形狀也可以高速成形。并且，因其基體使用熱可塑性樹脂，可以使用熱焊接等量產性優良的加工方法，再利用也比較容易。
新材料是日本新能源產業技術綜合技術開發機構（NEDO）的委托業務“可持續發展高級復合材料技術的開發”（項目帶頭人為日本東京大學，研究期間為2008～2012年）的開發成果。成形技術是與日本高木精工，強度仿真是與日本東北大學合作開發的。