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    首次實現風送系統自動化
    9月6日，大慶石化公司塑料廠采用國產化DCS控制系統的高壓聚乙烯裝置已平穩定運行一個月，生產合格產品5564噸，工藝生產準確度大幅提高。國產DCS控制系統的投用，一舉打破了該套裝置16年來由國外技術壟斷的局面，并實現了國外未能實現的風送系統自動化，消除了困擾裝置安全生產的重大隱患。
　　該公司高壓聚乙烯裝置采用一熱三冷四點進料的管式法工藝技術，反應最高單程轉化率可達32%，可生產均聚和共聚16種不同牌號的聚乙烯產品。整套裝置具有工藝過程復雜、聯鎖多、工藝條件苛刻、不易操作等特點，控制系統原采用德國伊姆豪遜專利技術，耗資近4000萬元。在投運后的16年里，該裝置系統經常出現波動、跳車等現象，存在諸多安全隱患，成為中國石油集團公司重大隱患項目。
　　為了節省資金，大慶石化信息技術中心獨立承擔了高壓聚乙烯控制系統隱患治理項目。風送系統是該項目的難點之一，該部分邏輯復雜、條件多，改造難度大。項目組對原程序進行深入分析、完善和改進，首次實現了三段至五段自動投用和備用風機自動切換等功能，徹底結束了高壓聚乙烯裝置風送系統的手動歷史，創造了連外國專家也沒能實現的“風送系統自動化”奇跡。
　　反應器脈沖閥和差壓閥的控制一直是高壓控制系統的重點難點，直接關系裝置能否開車平穩生產。當年全部由外國專家負責施工調試的控制系統改造，經歷了從第一次開車到裝置正常生產歷經43天，開停車32次的過程。為徹底解決參數設置難以掌握、壓力控制出現偏差及容易導致放空的隱患，項目組對每一次的參數修改都進行了深入討論和反復論證，并經過數百次的仿真測試，反應器最終達到工藝設計的最高標準，僅用4天就實現裝置一次開車成功。