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　　廢氣治理這個一直令順酐企業頭疼的問題如今終于有了可行的解決方案。江蘇金能環境科技有限公司開發的蓄熱焚燒技術繼在長江三角洲地區6家順酐企業成功應用之后，現在遼寧錦州的一家順酐企業也成了該技術的受益者。記者昨天電話采訪金能公司時了解到，因具有免燒燃料、供應蒸汽、尾氣達標排放“一箭三雕”的效果，多家企業對蓄熱焚燒技術治理順酐廢氣表示出濃厚興趣。
　　目前我國擁有順酐骨干企業30余家，去年總產能已達110萬噸。由于順酐產品主要工藝過程是焦化苯氧化，這一過程排放大量含苯有害廢氣。由于目前國內尚無成熟有效的治理技術，而引進技術又耗資過高，因此大多數順酐企業沒有對順酐廢氣進行治理。
　　專門開發化工廢氣治理技術的金能公司針對順酐廢氣治理的現狀，在參考國外技術的基礎上，開發出一條全新的工藝路線——蓄熱式熱力焚燒技術。
　　這項技術通過蓄熱式換熱裝置讓蓄熱載體與順酐廢氣直接換熱，爐膛輻射溫壓大，加熱速度快，所以換熱效率高，熱利用率提高了90％～95％，可最大限度回收可燃氣體燃燒產生的熱能，從而將有毒有害物質充分分解，在免燒天然氣、油脂等燃料的情況下，實現了尾氣的穩定達標排放。在不斷完善蓄熱焚燒技術的同時，江蘇金能在蓄熱焚燒裝置中又增加了蓄熱焚燒蒸汽系統，巧妙利用順酐廢氣燃燒產生出的熱能生產出源源不斷的蒸汽，供順酐生產使用，從而實現了免燒燃料、達標排放、供應蒸汽“一箭三雕”。
　　常州曙光化工廠是這項技術的受益者。該廠的順酐產品在國內擁有較高的市場占有率，但因順酐廢氣排放問題曾被環保部門多次“黃牌警告”。當了解到蓄熱焚燒技術的效果后，曙光化工廠當即投入600多萬元，選用了最新的爐型一廂多室式蓄熱焚燒爐。現在該廠排放的尾氣大大低于國家相關排放標準，開了17年的尾氣排放閥終于關閉。同時，這種一廂多室式蓄熱焚燒爐可將順酐廢氣的熱值轉換成蒸汽，每小時產生量達到6噸左右，1年產生經濟效益就達600多萬元，曙光化工廠僅用一年時間就收回了廢氣治理設備成本。