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    7月28日23時,揚子石化新建的芳烴合成氣裝置產出合格產品，標志著經過眾多個日日夜夜的艱苦奮戰，這一世界最大單套深冷分離裝置投料開車一次成功。
    揚子石化芳烴合成氣裝置項目總投資近13億元，于2008年7月18日正式開工，2009年12月9日實現中間交接。該裝置是中國石化和英國石油公司合資建設年產50萬噸揚子碧辟醋酸合資項目的上游裝置，集團公司2009年重點工程。該裝置以天然氣為原料，年加工天然氣2.6億立方，主產一氧化碳25萬噸，副產氫氣3.68萬噸、羥基合成氣約8萬噸。該裝置工藝包由荷蘭德西尼布提供蒸汽轉化技術，其轉化爐單體居亞洲首位；分離單元冷箱采用美國空氣產品公司的甲烷洗滌深冷分離技術，是目前最復雜的深冷分離技術；溶劑脫碳采用德國巴斯夫專利技術。裝置具有技術含量高，工藝先進，節能環保特色，產品純度可達99%。
    芳烴合成氣裝置建設與開車得到了總部領導的重視和關心，集團公司領導戴厚良、張克華曾幾次深入開車現場檢查指導，要求嚴格落實集團公司單機試車、聯動試車、氣密試驗等投料開車要求，腳踏實地，扎實有效開展工作；要把好安全和質量關，希望揚子公司把這套現代化裝置開好、管好、總結好經驗、積累第一手資料，為集團公司效益增長作貢獻。揚子石化把合成氣裝置開車當成中心工作來抓，組織相關部處室和裝置所在的芳烴廠緊密團結，扎實工作，確保一次開車成功。
    合成氣裝置工藝條件苛刻，安全風險多，超高溫、超低溫創公司之最，同類裝置開車也都困難重重。合成氣裝置的開車是對揚子石化的挑戰與考驗，該公司從各車間抽調精兵強將組成了10個專業組，與工程項目組、施工單位緊密配合，邊施工、邊檢查、邊整改，確保了工程質量、安全和進度的有序推進。在一波三折的開車過程中，揚子芳烴廠牢記“細節決定成敗”的指導思想，把開車與“比學趕幫超”和“爭先創優”活動相結合，通過開展勞動競賽，發揚“見紅旗就扛，有第一就爭”的精神，培養了一批能吃苦、不怕困難、技術精湛、作風過硬的黨員骨干，涌現了一批發現隱患、避免事故、樂于奉獻的技術能手，充分展現了中國石化人敢打硬仗、以我為主、勇創一流的精神。