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    2006～2009年累計節能29.93萬噸標準煤，是巴陵石化與湖南省政府簽訂的“十一五”節能目標的2倍多。巴陵石化(存續部分)躋身中國石化節能先進行列，實現了“耗能大戶”向“節能先進”的跨越。3月15日該公司領導在中國石化節能達標工作會上，作經驗介紹時透露：2006年以來的4年間，該公司的萬元產值綜合能耗從1.27噸標準煤降至1.0467噸標準煤，降幅達17.6%、累計節能29.93萬噸標準煤，是與湖南省政府簽訂的“十一五”節能目標14.76萬噸標準煤的2倍多，提前超額完成國家節能考核目標，累計實現節能創效7339萬元。面對既無規模優勢又無資源優勢的實際，巴陵石化突出對標管理、深挖內部潛力。他們分單位、分裝置，開展查問題找差距活動、合理選樹標桿。通過對標管理，環氧樹脂、順丁橡膠、SBS等裝置能耗，以及供電標準煤耗創造歷史最好水平，2套熱電裝置在中石化總部熱電專業競賽中名列前茅。該公司在建立和完善公司、事業部和車間3級節能管理網絡，強化日常統計分析體系運行，持續開展用能分析的同時緊貼市場形勢，以做大總量、攤薄固定能耗為目標，以優化生產組織為手段，強化設備管理、狠抓過程控制，確保各裝置綜合能耗不斷降低。
    去年做大產品總量降耗，SBS、環己酮、順丁橡膠、環氧樹脂裝置產量同比增加近5萬噸，節能創效900多萬元。該公司還著眼創新手段，推進技術改造、持續降低裝置能耗。在順丁橡膠和SBS生產中，凝聚工序所消耗的能量占總能耗的60%。該公司通過借鑒合成橡膠行業其他產品的凝聚生產技術，集中力量在凝聚工藝優化、技術改進方面攻關，實施順丁橡膠“三釜凝聚”新技術，單位產品蒸汽消耗下降0.28噸，循環水消耗量減少70噸/小時以上。目前“三釜凝聚”技術正應用于SBS凝聚系統改造，裝置蒸汽和溶劑消耗有望達到中國石化集團先進水平。為節約用電該公司去年對環氧樹脂事業部實施了老區冷凍站節能改造，同比節電308萬度；對煉油空壓站往復式壓縮機進行整體更新，年節電200萬度；針對燒堿電解過程的直流電消耗長期居高不下的問題，實施零極距改造，電流效率提高近3個百分點，裝置全年耗電同比減少358萬度。該公司還大力研究余壓回收，應用水輪機技術代替節流閥回收循環水回水余壓，年節電130萬度；利用背壓透平技術代替減壓閥回收煉油裝置蒸汽壓力能，少開1臺電力驅動的循環水泵，每年減少電力消耗640度。電站系統耗能量占全公司綜合能源消耗總量的六成左右，機爐容量小、出力不足，效率達不到設計要求且輔機調節手段差，能源綜合利用效率低，成為制約公司進一步降低產值能耗的瓶頸。
    為解決熱電鍋爐缺氧、燃燒不充分、爐效低等問題，該公司加強與大專院校合作，對鍋爐進行系統測試，查找存在的問題，提出了科學的改造方案，陸續對鍋爐進行完善化改造，2個自備電廠蒸汽動力系統操作彈性及機組發電出力增加，鍋爐效率提升，在為裝置生產提供可靠保證的同時，供電煤耗同比下降7個百分點，節約能耗成本2026萬元。該公司通過知識競賽、合理化建議、“工人先鋒號”等活動，調動廣大干部職工節能減排工作的積極性和創造性。合成橡膠事業部職工龐向軍針對順丁橡膠裝置實施“三釜凝聚”改造的情況，提出近10條優化操作建議，摸索總結出“龐氏操作法”，有效保障了新工藝的節汽效果。巴陵石化環氧樹脂事業部，擁有同行中領先的“巴陵”品牌，1986年率先引進3000噸/年環氧樹脂裝置，1996年、2001年分別自主設計安裝5000噸/年、10000噸/年環氧樹脂裝置，2007年完成10000噸/年擴30000噸/年液體環氧樹脂裝置擴能改造，在整個引進、吸收、消化全過程中，形成了自已的專有技術；1989年組建特種樹脂研究室，負責從事特種環氧樹脂及配套料的研究，開拓了系列環氧樹脂新的應用領域，研究成果達到世界先進水平；采取科研、生產和銷售相銜接的策略，不斷培養出大批的環氧樹脂專業復合型人才，為我國環氧樹脂事業作出了貢獻。