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　　作為能源與資源消耗大戶的石油和化工行業，發展循環經濟的緊迫性尤為突出。值得欣慰的是，“十一五”期間，我國石油和化工各行業開發出一批先進的清潔生產技術，為完成節能減排目標、促進行業的可持續發展作出了貢獻。
　　按照化工行業“十一五”發展循環經濟的目標，到2010年，全行業萬元GDP能耗比2005年下降15%～20%，單位工業增加值用水量要比2005年下降30%，工業用水重復利用率要達到90%以上，工業固體廢棄物綜合利用率要達到70%以上，主要污染物排放總量要減少10%，建成一批符合循環經濟發展要求的資源節約型、環境友好型先進企業和化工園區。中國石油和化學工業聯合會會長李勇武今年10月底表示，全行業主要污染物約束性指標已基本完成，單位GDP能耗降低20%的目標也能基本實現。
　　取得這樣的成績，循環經濟支撐技術功不可沒。“十一五”期間，重要有機化學品清潔生產關鍵技術、綠色精細化學品新工藝，高濃度難降解有機廢水處理技術、化工廢棄物綜合利用與資源化技術……一批自主創新成果實現了產業化應用。
　　磷酸行業開發的磷酸余熱回收技術已被18個企業的33臺裝置采用。其中，湖北興發集團等5家骨干企業磷酸產能達到147萬噸/年，每年可節能34萬噸標煤，節水767萬噸，節電1408萬千瓦時，減少二氧化碳排放量85萬噸、二氧化硫排放量1.6萬噸、固體廢棄物渣量18.3萬噸，使磷酸行業的節能減排躍上一個新臺階。
　　干法乙炔制聚氯乙烯新技術將水以霧態噴在電石粉上使之分解，電石水解率大于99%，其耗水量僅為原來的1/10，耗電量低，污染零排放。同時，干法乙炔技術所產生的電石渣可以用來制磚、水泥和作為漂白劑。該技術已在山東壽光新龍電化集團成功應用，產品收率比原工藝提高2.5%。
　　高塔熔體造粒復合肥技術以尿素作為氮源，充分利用低含水量的尿素熔融液釋放出的結晶熱和物料混合后的反應熱作為熱源，同時采用了自主研發的固液快速混合裝置，使混合物料在很短的時間內混合均勻，并噴淋造粒，從而保證了生產的長周期連續正常運行。目前，史丹利化肥股份有限公司建有１條年產20萬噸尿基高塔造粒復合肥生產線。
　　開磷集團具有自主知識產權和核心技術的年產1億塊高強度耐水石膏標磚新型建材生產線，以二水石膏和水硬性膠凝材料為主要原料，采用“一步法”生產工藝，經原料制備、振動成型、蒸汽養護而制成高強耐水石膏標磚，取代了傳統石膏制品需將二水石膏炒制為半水石膏的落后生產工藝，節約了生產線投資和生產成本。另外，以該集團為主攻關的磷化工全廢料自膠凝充填采礦技術項目，對磷化工全廢渣作充填料與磷礦山無廢害開采技術開展攻關，實現了磷化工廢料大規模工業利用與安全高效低貧損采礦的完美結合，建成了世界上第一座全磷廢料自膠結充填的無廢礦山。
　　中海油天津化工研究設計院開發的工業冷卻節水及廢水近零排放技術，不僅在石油和化工行業應用，而且在冶金、電力等其他行業建成了高濃縮倍率（5倍）工業冷卻系統示范裝置75套，實現年節約和減排水3100萬噸。
　　作為我國染料中間體行業的骨干企業，建新股份有限公司以間氨基產品為母核，向下延伸生產間羥基、間氨基苯酚等染料中間體和醫藥中間體，并對間氨基苯酚生產過程中產生的含砜固體廢棄物進行深加工，研發生產3,3′-二硝基二苯砜等纖維中間體，實現了產品鏈的延伸循環。建新股份和浙江工業大學合作開發的催化加氫還原制取間氨基苯酚工藝，實現了間氨基苯酚生產工藝的重大突破。
　　今年初，國家工業和信息化部發布了氮肥行業清潔生產技術推行方案，將徐州水處理研究所開發并已實現工業化應用的A/SBR短程硝化除含氨污水新工藝等末端廢水處理技術列入其中，成為氮肥行業清潔生產指定技術。新工藝實現了三項突破：一是培養、馴化優勢菌以適應短程硝化新工藝，節約碳源40%，節約氧氣25%，節電35%，少產污泥60%，土建投資也減少20%~30%，并降低了30%以上的氨氮污水處理費用；二是總氮脫除率達95%~98%；三是解決了負荷沖擊難題，選用的優勢菌耐負荷沖擊性強，工藝上又采用全容積推流混合，對進水量、水質進行數十倍緩沖調節，保證了出水水質穩定合格。這項新工藝目前已在近百家化肥廠應用，并且正在向其他行業推廣。