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　　“十一五”期間，為適應我國資源稟賦特征，擺脫對石油的過度依賴，調整化工原料結構，實施石油替代戰略，我國在新型煤化工領域，集中突破了一批重大關鍵共性技術，多項創新成果創造了世界第一。
　　在煤制化學品方面，神華包頭煤制烯烴工程于今年8月一次投料試車成功，生產出合格的聚乙烯和聚丙烯。該工程是世界首套以煤為原料生產聚烯烴的項目，核心技術采用了具有自主知識產權的DMTO工藝及催化劑，通過煤氣化制合成氣、合成氣凈化、凈化合成氣制甲醇、甲醇轉化制烯烴、烯烴聚合工藝路線生產聚烯烴。該項目包括年產180萬噸煤基甲醇聯合化工裝置、年產60萬噸甲醇基聚烯烴聯合石化裝置，以及配套建設的熱電站、公用工程裝置、輔助生產設施和廠外工程，共六大系統46套裝置、單元。該項目的試車成功，開創了煤基能源化工產業新途徑，奠定了我國在世界煤基烯烴工業化產業中的國際領先地位。
　　由新一代煤（能源）化工產業技術創新戰略聯盟組織開發的流化床甲醇制丙烯（FMTP）工業技術開發項目，完成了3萬噸／年工業性試驗，開辟了我國煤制丙烯新途徑，對我國能源的綜合利用將發揮重要作用。
　　此外，擁有我國自主知識產權的全球首個煤制乙二醇（20萬噸／年）工業示范項目打通全流程，該項目采用中科院福建物質結構研究所與上海金煤化工新技術有限公司共同研發出的煤制乙二醇新技術，以褐煤為原料，探索出煤制乙二醇產業化新路線。
　　在煤制油方面，我國自主開發并建設的神華年產百萬噸級油品的煤直接液化裝置于2008年12月30日第一次試車，這是世界上建成的首套煤直接液化裝置，如今該裝置已進入長周期試運行階段。截至今年上半年，該示范裝置共生產出了20萬噸左右的柴油、石腦油等油品，今年全年該裝置將生產50萬噸油品。此外，我國創新開發的煤間接液化技術，相繼在內蒙古鄂爾多斯和山西潞安等地建成了3 套16萬噸／年級煤間接液化制油裝置。
　　在煤氣化方面，由兗礦集團有限公司和華東理工大學聯合自主開發的日處理煤量千噸級多噴嘴對置式水煤漿加壓氣化技術在國際上與德士古、殼牌等煤氣化技術并駕齊驅，已經在大范圍推廣使用，并在此基礎上成功實現了大型化，日處理煤量2000噸級爐型已投入工業化運行。該技術曾獲得國家科技進步二等獎和化學工業科技進步特等獎，其創新性體現在以下幾個方面：高效的預膜式噴嘴更利于煤漿的霧化；多噴嘴進料在爐內形成撞擊流場，強化混合和熱質傳遞；噴淋和鼓泡復合床型的合成氣初步洗滌冷卻系統，避免了合成氣帶水帶灰；采用分級凈化思路的合成氣初步凈化系統，合成氣凈化效果好，系統能耗低；黑水熱回收與除渣單元采用蒸汽與返回灰水直接接觸工藝換熱效果好，灰水溫度高、蒸汽利用充分，而且避免了設備的結垢堵灰，這些創新點都已經申請專利并獲得授權，全套工藝具有完整的自主知識產權。
　　由北京航天萬源煤化工工程技術有限公司自主開發的航天（HT-L）粉煤加壓氣化技術進入世界領先行列，填補了國內大型粉煤氣化空白，并在安徽、河南等地建成工業化示范工程項目。該技術的推廣和運用，將使有效氣體成分、碳轉化率、煤氣化熱效率等各項技術指標等同或優于國外同類爐。
　　在多聯產方面，兗礦集團與中科院工程熱物理所通過突破關鍵技術成功建成了世界首個年產24萬噸甲醇和71.8兆瓦發電的煤電聯產工業示范裝置，在發電、聯產甲醇、煤炭潔凈利用上起到了示范作用，目前已實現了長周期運行。