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    2009年裕興化工進一步發揮技術創新，持續對工藝進行改進，對兩套硫酸生產裝置工藝尾氣采用氨水吸收聯產亞硫酸銨法，既保證了廢氣達標排放，又回收了硫資源；對兩套鉻鹽轉窯尾氣在國內同行業率先采取電除塵技術，排放指標遠低于國家排放標準，收集的粉塵或返回生產工藝或供給玻璃瓶廠作著色劑進行綜合利用；對鈦白轉窯尾氣、酸分解氣體采取電除霧等氣體凈化技術，解決了硫酸霧污染；在生產中逐步采用清潔燃料天然氣取代重油和柴油，解決了冒黑煙問題。下半年，對20噸鍋爐煙氣在線監測系統進行了完善，其中CO、CO2、SO2及氮氧化合物等廢氣的排放實現了全程監控，動態管理。在年度總量監測中，煙塵、粉塵全部達標排放，排放總量亦達到《責任書》中目標要求。濟南裕興化工結合生產經營實際，注重發揮技術創新和精細化管理在節能減排中的作用，兩個約束性指標二氧化硫、化學需氧量連續3年實現雙下降。經環保部門核查確認，2009年，二氧化硫排放量比2008年下降4.5%，比2007年下降30.5%，提前完成了“十一五”二氧化硫減排任務；化學需氧量排放量比2008年下降2.8%，比2007年下降6.3%。
    對另一項約束性指標化學需氧量(COD)的控制，公司最大限度提高能源利用率。例如，在鈦白生產過程中產生的廢水除大部分車間用于循環使用外，其余部分打入污水車間進行處理，達標后排放。鈦白水洗的廢水應用于轉窯進行噴淋降溫后再經沉降池回收，將原來的大回收改為每日每班進行小回收，這樣小劑量的及時回收，不但使轉窯收率提高了1%，鈦白粉的成品質量還得到了提高，COD達到了85噸，全面實現了《責任書》中要求的2010年達到110.6噸的目標。且COD排放濃度為77mg/L，遠遠低于120mg/L的排放標準。