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    截至12月26日，我國首套大型乙醇直接烴化制苯乙烯裝置——山東省菏澤玉皇化工有限公司的20萬噸/年苯乙烯裝置實現了平穩運行兩個月，各項工藝指標達到或超過了設計值。該方法為沒有乙烯資源的企業生產苯乙烯提供了一條新路線，得到了華東地區多家苯乙烯企業的高度評價。
    該裝置采用乙醇直接烴化制乙苯繼而脫氫制苯乙烯的新工藝。自10月26日正式投產以來，裝置運轉平穩，苯乙烯純度大于99.9%，產量可達設計能力的110%。與傳統乙烯法工藝相比，新工藝的烴化產物中的重組分較少，烴化液中乙苯得率在20%～15%；尾氣排放量小，苯塔頂幾乎不排放烴化尾氣。從物料平衡來看，該裝置噸乙苯的苯與乙醇消耗小于設計值，乙醇消耗接近463千克的理論值，苯消耗量與乙烯法相當。同時，由于催化劑的活性溫度比高溫烴化乙烯法低，裝置能耗也較低。
    玉皇化工沒有乙烯資源，如果通過乙醇脫水制乙烯，再烴化制乙苯的工藝路線長，投資和操作費用相對都比較高。為此，玉皇化工選擇了采用乙醇直接氣相烴化制備乙苯和負壓絕熱脫氫制備苯乙烯的工藝技術。其中，江蘇省丹陽市化工醫藥設計研究所開發的1萬噸/年乙醇直接烴化技術和21.5萬噸/年工藝包制備乙苯工藝，保證了脫水副反應與烷基化副反應少，乙醇轉化率大于等于99.5%，乙苯產量26～28噸/小時，乙苯純度在99.6%～99.9%。該裝置采用大連理工大學與南京玄達化工有限公司聯合開發的乙醇脫水/乙烯與苯烷基化的催化劑，保證了乙醇轉化率在99.5%以上，副反應少，乙烯利用率高。因為烷基化反應溫度較低，利用該催化劑產生的焦油量明顯低于采用其他催化劑。脫氫反應器采用國內開發的軸徑向反應器，反應器容積利用率和催化劑利用率較高。脫氫液分餾精制采用四塔流程，其中粗苯乙烯塔和精苯乙烯塔選用高效填料、真空精餾并對工藝凝液和尾氣進行充分的處理，“三廢”排放量很少。